结构及工艺设计

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计算机工程计算《PLM URAL》工程咨询中心可以提供工程技术服务,帮助企业解决下列紧迫问题:

  • 减少产品试验样品的数量,缩小其现场检验的规模;
  • 为选择最优的结构方式,而对众多的备选结构方式进行跟踪查验;
  • 在用工艺技术评估;
  • 查明缺陷成因,寻求消缺方法;
  • 降低产品的金属消耗量;
  • 缩短新产品和新工艺的研发期限。

凭借现代化的工程技术软件及丰富的专业知识,依托具有高度准确性的计算机模块,工程咨询中心的专家可以对产品进行类似实际应用条件下的评估,并在设计阶段就可以发现可能出现的产品缺陷。

工程计算的成果一般表现为:

  • 研发成本降低;
  • 产品推向市场的期限缩短;
  • 产品质量得到提升。

根据工程计算的结果,工程咨询中心的工作团队将提出详尽的技术报告,必要时,还可对产品结构调整提出建议。经过技术分析以后,还可以针对具体客户企业的问题情况,编制工程计算的标准方法,以及组织对企业工程技术人员的特殊方法指令培训。

设计与生产方案相结合

在技术上,我们有能力对工艺转换进行跨学科工艺分析,主要包括:

  • 冲压——焊接;
  • 锻造——热处理;
  • 浇铸——热处理,等等。

工艺技术分析之后,可根据半成品的“现实”状况,进行坚固性、密封性以及其它属性的分析。

采用上述方法,便可以对产品实际的使用性能和使用寿命进行评估。因为,在结构分析的过程中,使用的不是“概念”性的模型,而是最大程度近似真实特征的虚拟样品。

我们擅长的范围

计算机工程分析

  • 在线性和非线性静态加载的条件进行;
  • 进行零部件间高频次接触的计算;
  • 对材料的重大变形及非线性模型(包括金属、合成橡胶、粘土及其他材料中的塑性变形)和非线性变化的长期过程(蠕变和中子膨胀)进行计算。

在线性和非线性加载条件下,对结构的超临界性状进行分析。

  • 裂缝极限长度分析;
  • 胶质结合体的脱层及损伤过程分析。
  • 对结构的固有形状和振动频率进行分析;
  • 振动负荷条件下,对部件给定范围和随机范围内的坚固性进行计算;
  • 制定转子力学问题解决方案。

计算依据的基础,是对多次和微小循环周期的疲劳度,以及多变负荷加载和疲劳裂缝增长过程中,疲劳损伤积累的模拟情况分析结果。

  • 冲击;
  • 击穿;
  • 扭曲;
  • 断裂;
  • 爆炸;
  • 地震。
  • 飞行器和汽车空气动力学;室内通风设置;
  • 燃烧器、炉膛装置、燃烧室的气体动力学计算,并考虑燃烧和化学反应因素;
  • 涡轮机设备(涡轮机、压缩机、水泵、通风机)中的流体流动;
  • 分隔设备中和流体流动;闭锁装置的液压系统等。

各种类型热交换器(自然导热率、强制对流导热率、辐射传热、相变效率)的计算。

传感器,电磁铁,电机 (各种发动机及发电机),变压设备 (限流及消弧电抗器,电流互感器, 低功率和大功率的电压变压器)的电磁分析。绝缘强度的鉴定,控制线路分析。

  • 天线设施优化,其中包括相控阵天线;
  • 对被动型的平面及立体超高频设备(过滤器、功率分配器、耦合器、容积谐振器)的分析;
  • 信号完整性分析,电磁兼容性评价;
  • 散射有效面积计算。
  • 气动弹性与颤振;热应力分析;
  • 焦耳热及涡流热损耗计算;
  • 热感应,合金的电磁搅拌作用;
  • 电磁流量表计算;
  • 电机震动计算。
  • 产品振动声学特性光谱法分析;
  • 多孔吸声材料的,不反映确定负荷及随机负荷散射边界的叠层和立体模型制作;
  • 结构的声音效果模式计算,包括室内外声压级、消音器损耗、声学作用下结构的应力和变形等。

测定结构或运行模式的各种参数,借助这些参数完全可以实现目标函数值(设备的压降比、翼板的承重力、结构的重量、使用寿命及其它函数值)的优化。

可以在不与CAD原始模型关联的情况下改变部件的形态,这大大拓展了优化调查的范围,使优化后的产品可以拥有仿生学的形状。

电脑技术分析

  • 冷、热压模压件、立方体和板状模压件生产流程的模型制作;
  • 杆形金属件变形、应力、变细/变粗计算;/li>
  • 设备电能动力参数的测定,及其带有各种变量的参数曲线图编制;
  • 根据FLD成型性能限制图,进行的产品质量分析;
  • 生产缺陷探查,包括裂缝、断裂、变形、起皱、穿孔、砂眼等;
  • 零件在冲压制作后回弹量的测定;
  • 回弹后设备的补偿值;
  • 各种形状和不同复杂程度型槽的挤压过程的模型制作;
  • 根据平面图矩阵工具重建立体原型;
  • 板状模压件半成品形状和切割线优化;
  • 超塑性成形加压曲线图优化。
  • 温度和结构计算;
  • 硬度分布计算;
  • 颗粒大小分布计算;
  • 局部应力和变形计算;
  • 产品和结构的扭曲计算;
  • 机械混合物屈服界限测定;
  • 可能产生裂缝的部位判定。
  • 模拟任何铸造形式;
  • 微观孔隙和宏观孔隙;
  • 气孔;
  • 缩孔;
  • 热节;
  • 热裂纹和冷裂纹;
  • 应力与翘曲;
  • 疲劳强度;
  • 欠铸与冷隔;
  • 空气捕获;
  • 氧化物与夹杂物;
  • 结构缺陷;
  • 元素熔析;
  • 机械性能;
  • 尺寸公差。
  • 计算在不同介质中加热和冷却时的温度场与结构场;
  • 计算冷却后的硬度分布;
  • 计算晶粒尺寸分布;
  • 计算局部应力场与变形场;
  • 计算产品与结构的翘曲度;
  • 确定相位处理后获得的机械混合物的屈服点;
  • 确定可能产生裂纹的位置。
  • 模拟复合材料母材生产过程;
  • 纤维、层和其编织物、垂帷选型、选量与制备;
  • 自动计算在材料程序中分析得出的当量机械性能;
  • 统计结构多合性和性能各向性。
  • 热成型工序;
  • 爆破成型;
  • 膜片成型;
  • 拉伸成型;
  • 压制成型,含使用弹性穿孔器;
  • 用于塑料、织物和增强聚合物的材料模型;
  • 多层复合材料;
  • 预测瑕疵结构:折痕、褶皱、断裂;
  • 计算母材纤维变形。
  • RTM –粘合剂灌注;真空RTM;
  • 真空RTM;
  • VARI –真空注射;
  • 预测浸渍瑕疵:由于树脂凝固不完全浸渍,有气孔,鼓包等;
  • 预成型阶段,纤维变形后的模拟并改变渗透性;
  • 自动选择粘合剂最佳给料速度,以减少瑕疵形成;
  • 检验浸渍过程和确定粘合剂与增强母材最佳配比的工具。
  • 母材制造、预成型和浸渍工序完成后研究材料;
  • 载荷形成、产品质量检查的嵌入式解决方案;
  • 对得到的材料进行静态和动态试验,以检验其成分和使用性能。